筒内多组组合扬料板，物料持续抛撒形成均匀料幕，热风全方位接触，干湿物料分层问题消除，成品含水率稳定可控。
整机仅筒体、传动、托轮、密封四大部件，无复杂内置件；托轮底座加工精密，筒体运转无偏移，日常仅清理积料，易损件更换便捷，降低运维成本。
可自由选用顺流、逆流烘干工艺，筒体加厚保温层锁热，热交换效率提升；适配燃煤、天然气、生物质热源，同等产量燃料消耗更低。
设备抗过载，单机产能 1-75t/h，可处理高湿黏性污泥黏土；筒体转速、倾角可调，粗细矿石原料均可适配，支持自动化产线连续不间断运行。
1.湿料稳流进料缓冲环节：螺旋输送机、斗式提升机将高湿矿渣、黏土、砂石等原料平稳送入设备进料箱体，进料溜槽采用大倾角防堵设计，搭配内置挡料缓冲结构，有效阻隔料仓重压造成物料压实结块、瞬时涌料；整套进料系统可搭配变频给料装置同步联动，均匀控制进入筒体的物料厚度，避免局部物料堆积导致烘干深浅不一，保障后续换热工序基础工况稳定。
2.筒体回转扬料充分换热环节：主机筒体设置 3°-5° 倾斜角度，配套减速传动装置低速匀速回转，筒内分层排布多角度组合扬料板，筒体每旋转一周便将底部物料持续抬升至筒顶自由洒落，在筒体中段形成连续均匀物料料幕；热风炉产出的高温热风从进料端或出料端通入筒体内部，与下落分散的物料全方位对流接触，通过热传导、热辐射快速带走物料内部游离水与毛细水，大幅提升整体热交换效率。
3.可调式恒温控时精准烘干环节：操作人员可通过控制柜灵活调节筒体回转转速、热风炉燃烧温度、前端给料设备进料速度，以此控制物料的烘干时长；针对含水率超 50% 的煤泥、污泥可延长物料行程，砂石、石英砂等低湿原料可缩短烘干路径，精准把控出料成品含水率，稳定匹配后端高压磨等磨粉设备的加工原料标准，避免湿料入磨造成堵机、产能下降问题。
4.尾气除尘闭环稳定出料环节：完成脱水干燥的合格干料依靠筒体倾斜自重，从筒体低端出料口匀速排出，由输送设备转运至成品料仓；携带粉尘与水蒸气的湿热尾气经筒体尾部烟道，在引风机负压牵引下送入脉冲袋式除尘器完成粉尘净化；整机底部配套减震托轮支撑结构，筒体回转震动传导小，可与前端输送、后端磨粉、分级设备全线联动启停，实现全自动不间断烘干成套生产线闭环运行。
| 规格（直径×长度）(m) | 筒体容积(m3) | 生产能力(t/h) | 安装斜度(%) | 最高进气温度(℃) | 主电动机(kw) |
| Φ1.2×10 | 11.3 | 2.4-3.0 | 3-5 | 700-800 | 7.5 |
| Φ1.2×12 | 13.5 | 2.4-4.5 | 3-5 | 700-800 | 7.5 |
| Φ1.5×12 | 21.2 | 4.5-5.7 | 3-5 | 700-800 | 15 |
| Φ1.5×15 | 26.5 | 5.7-7.1 | 3-5 | 700-800 | 15 |
| Φ1.8×14 | 35.6 | 7.6-9.7 | 3-5 | 700-800 | 18.5 |
| Φ1.8×20 | 50.8 | 9-12.5 | 3-5 | 700-800 | 22 |
| Φ2.0×16 | 50.24 | 9.5-13 | 3-5 | 700-800 | 18.5 |
| Φ2.0×20 | 62.8 | 9.5-13 | 3-5 | 700-800 | 30 |
| Φ2.2×12 | 45.6 | 9.7-12.2 | 3-5 | 700-800 | 22 |
| Φ2.2×16 | 60.8 | 13.0-16.2 | 3-5 | 700-800 | 22 |
| Φ2.4×18 | 81.4 | 17.4-21.7 | 3-5 | 700-800 | 37 |
| Φ2.4×20 | 90.4 | 19.3-24.1 | 3-5 | 700-800 | 45 |
| Φ2.4×22 | 99.5 | 21.2-26.5 | 3-5 | 700-800 | 45 |
| Φ2.6×24 | 127.4 | 27.2-34.0 | 3-5 | 700-800 | 55 |
| Φ3.0×20 | 141.3 | 30.1-37.7 | 3-5 | 700-800 | 75 |
| Φ3.0×25 | 176.6 | 37.7-47.1 | 3-5 | 700-800 | 75 |
注：产量根据不同物料，进料粒度等因素其结果将有所不同
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